En uygun malzemeyi seçin
Parçaları tasarlar ve işlerken, doğru malzemeyi seçmek paradan tasarruf etmenin en önemli yoludur. En uygun materyal mutlaka en pahalı değildir. Parçanın amacına ve işlevine göre en uygun materyali seçmelisiniz.
Birçok malzeme performans açısından neredeyse aynıdır, ancak fiyat büyük ölçüde değişir. Bu alternatif materyallerin fonksiyonel gereksinimleri karşılayıp karşılamadığını kontrol edebilirsiniz. Örneğin, SKH51 malzemesi yerine yaygın olarak kullanılan kalıp ejektör pimini kullanmak maliyetin% 50 ~% 70'ini tasarruf edebilir.
Öte yandan, 6061 alüminyum gibi daha yumuşak malzemelerin kesilmesi daha kolaydır ve bu nedenle daha kısa bir işlem süresine sahiptir. Daha sert malzemeler ise daha pahalı araçlar gerektirir ve aletlerin hasar görmesine ve giyilmesine eğilimlidir. Sonuç olarak, daha sert malzemeler daha uzun işleme sürelerine ve artan takım aşınma oranlarına yol açar, bu da işleme maliyetlerini arttırır.
90 derece iç açıları kullanmaktan kaçınmaya çalışın
Akut açılar veya 90- Derece iç açıları, maliyetleri artıran işleme adımlarının ve zamanlarının sayısını arttırır. Aslında, iç köşelerin çoğunun 90 derece olması gerekmez ve yuvarlak köşeler işlevselliği etkilemez.
Tasarımda bir fileto kullanılırsa, makine parçayı sürekli olarak işleyebilir. Freze kesicileri, uç fabrikaları vb. Gibi CNC işleme araçları otomatik olarak yuvarlak iç köşeleri bırakacaktır. Küçük, dar bir köşe yarıçapı, işleme süresini artıracak ve takım değişiklikleri gerektirecek daha fazla araç yol ve özel küçük araçlar gerektirir. Tersine, büyük iç köşe yarıçapı daha büyük araçların verimli bir şekilde kesilmesine izin verir.
En iyi tasarım için, iç köşe yarıçapının L: D oranının (uzunluktan çapa) 3: 1 veya daha az olduğundan emin olun. Ek olarak, tüm iç köşeleri aynı yarıçapta tutmak işleme süresini azaltabilir.
İç boşlukları en aza indirin
Derin boşluklara sahip metal veya plastik parçaların tasarlanması genellikle zaman alıcıdır ve makinenin yapılması zordur. Boşluklar oluştururken, sadece malzemeyi boşa harcayan değil, aynı zamanda yongaların çıkarılmasını zorlaştıran ve derinliğe ulaşmak için tel kesilmiş EDM veya karşı sondaj EDM gibi özel işlemler gerektirebilir. Bunların hepsi maliyete katkıda bulunur.
Tasarımdaki cebin derinliği mümkün olduğunca uzunluğun 4 katı ile sınırlı olmalı ve ideal tasarım derinliği çapın 2 ~ 3 katı olmalıdır.
İnce duvarlı tasarımlardan kaçının
İnce duvarlara sahip işlenmiş parçaların işlenmesi daha fazla zaman alacaktır, çünkü çok kırılgandır ve hassas toleransları korumak zordur ve titreşim veya deformasyona eğilimlidir. Yavaş işleme hızları, özel işleme teknikleri ve yüksek hurda oranlarının hepsi ince duvarlı parçalar için daha yüksek fiyatlara katkıda bulunur.
Kalın duvarlı parçalar daha kararlı ve daha az maliyetlidir. İşleme maliyetlerini düşük tutmak için ince duvarlı tasarımlardan kaçının. Metal parçaların duvar kalınlığı 0. 8mm'den daha büyük olmalı ve plastik parçaların duvar kalınlığı 1,5 mm'den büyük olmalıdır.
Standart çıkış boyutlarını kullanın
İşlenmiş bir parça dişli deliklerle tasarlandığında, delik derinliği ve iplik boyutu toplam fiyatı etkiler. Genel olarak, fikstürdeki iplik uzunluğunun arttırılması parçayı daha güçlü hale getirmez, bu nedenle delik çapının 3 katından daha fazla delik açmaya ve iplik uzunluğunu en aza indirmeye gerek yoktur. İplik uzunluğu çapın 3 katı ise, kırılma riskini artırabilir ve daha fazla işleme süresi gerektirebilir. Çok küçük ipliklerin elle dokunulması gerekir, bu da fiyatı da artırır.
Karmaşık parçalardan kaçının
Büyük boyutlu, minyatür veya karmaşık tasarımların işlenmesi genellikle özel araçlar, çok eksenli CNC makineleri veya özel armatürler gerektirir, bunların hepsi toplam maliyete katkıda bulunur.
Bazı durumlarda, özellikle birden fazla yüze işlenmesi gereken karmaşık parçalar için, parçayı iki veya daha fazla bağımsız parçaya bölmeyi ve daha sonra bunları ayrı ayrı kaynaklamayı veya cıvatalamayı denemek isteyebilirsiniz, bu da maliyetleri düşürebilir.
Aşırı yüzey tedavisinden kaçının
CNC işlenmiş parçaların yüzey bitirmesi esas olarak estetik, korozyon direnci, aşınma direnci veya diğer özellikler elde etmektir. Bununla birlikte, bu yüzey işlem süreçleri (örneğin, ısıl işlem, kumlama, özel kaplamalar, eloksal vb.) Toplam maliyete katkıda bulunur. Bu nedenle, yüzey işlem süreci gerçek ihtiyaçlara göre dikkatle seçilmelidir.
Amaç toplam maliyeti azaltmaksa, standart işlenmiş bir yüzey seçmek, genellikle açık olmayan uygulamalar (örneğin montaj braketleri) için kullanılan hızlı ve uygun maliyetli bir seçenektir. Standart yüzey kaplaması tipik olarak 125 RA'dır (3.2 RA m).
Sıkı toleransları aşırı kullanmaktan kaçının
± 0 'nin tolerans gereksinimlerini karşılamak için ultra hassas işleme ekipmanı ve üretim deneyimine sahip olsak da. Çünkü toleranslar ne kadar sıkı olursa, daha fazla işlem ve zaman gereklidir, bu da maliyetlerin önemli ölçüde arttığı anlamına gelir.
Toplu siparişler
Modern CNC tornaları ve freze makineleri daha verimli çalışsa da, yine de mühendislerin programlanmasını ve kurulmasını istemektedirler. Sipariş edilen parça sayısının birim fiyatı üzerinde büyük bir etkisi vardır. 10000 parça ve 10 parça sipariş sipariş ederseniz, fiyat çok farklı olacaktır. Aynı parçaların kütle üretimi, CNC işlemenin verimliliğini ve maliyet etkinliğini önemli ölçüde artırabilir.
Önceden Üretimi Planlayın
Ürün planları geliştirin, tasarım çalışması ve üretimden önce tasarımları kesinleştirin. Bu, CNC işleme tedarikçilerine hammaddeler kaynaklamak, üretim planları yapmak ve zamanında teslim etmek için yeterli zaman tanıyacaktır. Yıllık üretim deneyimimize göre, daha uzun bir teslim süresi toplam maliyeti%4 ~%6 azaltabilir.